影響二氯乙烷裂解爐運行周期的可能原因有五個：

　　(1)裂解爐Z后一次檢修時的清焦。
　　不同生產裝置的裂解爐清焦有不同的程序和方法。
　　一個是基于焦炭清理時間。清焦72 h或96 h后，不分析裂解爐管廢氣中的CO2含量，規定時間后停止清焦工作。這種方法不能確定Z終裂解爐管的清焦情況。這種方法的生產裝置嚴格按照檢修周期(12個月左右)進行檢修，裂解爐須重新除焦，不利于延長裂解爐的運行周期。
　　另一種是根據清焦時裂解爐管廢氣中的CO2含量，保證裂解爐管處于無結焦狀態，有利于延長裂解爐的運行周期。
　　(2)送入裂解爐的二氯乙烷的純度。
　　乙烯平衡法生產氯乙烯單體裂解爐的原料二氯乙烷由直接氯化和氧氯化裝置生產。制備的二氯乙烷是粗濕二氯乙烷，需要精制轉化為合格的干純二氯乙烷。干燥的純二氯乙烷將含有水、鐵和其他有機雜質。如果含水量比較高，會與裂解產生的氯化氫形成酸性水，腐蝕管壁，造成含鐵量高。結果表明，二氯乙烷中的雜質鐵、1，1，2-三氯乙烷、四氯乙烷、氯仿和氯丁二烯能促進結焦，氯氣和四氯化碳能促進二氯乙烷裂解，而1，1-二氯乙烷和1，1，2-三氯乙烷能控制二氯乙烷裂解。但是，如果四氯化碳的含量超過1 500 mg/kg，則促進結焦的雜質越多，裂解爐中的結焦就越嚴重，并且裂解爐的操作周期會縮短。
　　(3)裂解爐的裂解程度。
　　裂解度就是二氯乙烷的轉化率。二氯乙烷一般在400℃開始裂解，裂解速率隨著裂解溫度的升高而增加。當溫度超過500℃時，裂化選擇性增加，雜質增多。在實際生產中，Z好的效果是將裂解爐的裂解度控制在55%左右。裂解程度主要通過控制裂解爐出口溫度、裂解盤管的溫度分布和物料在裂解盤管中的停留時間來保證。
　　在實際生產中，裂解爐的常溫自上而下逐漸升高，Z后兩側裂解爐管的物料匯集在一根總管上進入下游系統，匯集的物料溫度作為裂解爐控制的出口溫度，通?！?90℃；裂解盤管的溫度分布由裂解爐兩側燃燒器的分布來控制，Z終目標是兩側溫差< 3℃；但是物料在裂解盤管中的停留時間會受到整個工藝的工況限制，在實際生產中可調性不強。而氣態二氯乙烷進入裂解爐管后，初始溫度越高，即裂解爐上部溫度越高，裂解發生越早，裂解程度越大。這個過程可以通過調整上下燃燒器的分布來實現。
　　(4)裂解爐Z后一道工序的設備問題。
　　二氯乙烷在裂解爐中進行氣相裂解，裂解爐中裂解的Z后一道工序是二氯乙烷的汽化過程。在實際生產過程中，為了保持氯乙烯單體的收率不變，裂解爐會出現高度裂解。如果出現這種情況，說明裂解爐進料量不足，進料量不足的原因是裂解爐已經嚴重結焦，裂解爐壓差大，進入裂解爐的氣態二氯乙烷量減少，或者是裂解爐Z后一道工序二氯乙烷汽化器嚴重結焦導致裂解爐氣化率不足。
　　(5)生產過程中裂解爐的調整波動。
　　在生產過程中，裂解爐大幅度調節負荷是不可避免的。負荷調整過程是裂解爐燃燒器分布發生變化的過程。裂解爐升溫降溫過快造成爐管變形，燃燒器分布不均勻，造成爐管局部加熱結焦嚴重。這些都是影響裂解爐運行周期的重要因素。